Un logiciel WMS est une solution qui vise à optimiser et gérer les flux physiques et les stocks au sein d’un entrepôt. Le terme WMS est l’acronyme anglais de Warehouse Management System, traduit en français par « gestion d’entrepôts informatisée ». Il s’agit d’un progiciel expert, essentiel, dédié à la gestion logistique. Le WMS appartient à la liste des outils relevant du Supply Chain Management et plus globalement de la gestion d’entreprise 4.0.
Le WMS couvre l’ensemble des problématiques de gestion des flux logistiques au sein d’une entreprise:
Le terme WMS fait également écho aux notions de progiciels logistiques, de logiciels WMS, de solutions logistiques.
Déployer un WMS, c’est l’occasion de maîtriser ses flux logistiques, de réorganiser ses activités et d’optimiser ses pratiques. La mise en place d’un WMS permet d’entreprendre, de réduire les tâches administratives et celles à non-valeur ajoutée. Rapidement déployable et avec des incidences fortes sur les flux logistiques, le WMS permet d’activer des gains de productivité très conséquents et une rentabilité très fortes de votre projet !
Des flux simples, très productifs et pilotés avec efficacité par les opérationnels exigent des solutions complètes et performantes permettant de traiter avec finesse chaque processus, et de prendre en considération les contraintes physiques de votre site et les exigences logistiques de vos produits.
Véritable boite à outil logistique permettant de couvrir de très fortes déclinaisons de processus, le WMS est une solution incontournable et indispensable pour disposer d’une vision en temps réel de son activité logistique.
Le WMS joue un rôle de chef d’orchestre pour animer le plus harmonieusement et le plus efficacement possible les hommes, les équipements et les marchandises à l’intérieur de l’entrepôt.
Orchestrant les ressources dans le cadre d’une économie de moyens, le WMS permet de gérer la logistique de votre entreprise, et de s’assurer de prendre les bonnes décisions.
Le WMS va permettre de gérer l’ensemble du flux logistique des marchandises d’un entrepôt : de leur réception et entrée dans l’entrepôt, à la gestion de leur sortie de l’entrepôt, tout en optimisant leur localisation, les stocks et les mouvements internes.
Voici l’ordre logique ou plus exactement chronologique, que l’on trouve dans tout entrepôt :
Nous y avons ajouté aussi des activités à valeur ajoutée comme la préparation pour fabrication ou des opérations sur produits…
La mis en place d’un logiciel WMS va permettre de gérer les différentes étapes clés de la gestion d’entrepôt: de l’entrée des marchandises à leur sorties en passant par leur logistique interne.
Cette activité consiste à planifier les réceptions futures « attendues » (via un ASN ou une commande d’achat par EDI), ou bien « annoncées » (par exemple par un rendez-vous lié à une réception connue (attendue) ou non connue (réception « sauvage »).
Il s’agit de décharger la marchandise SANS la réceptionner. Cela permet de déclarer l‘attendu comme « déchargé » et « en attente de réception ». Il permet également de digitaliser l’étape de renseignement du CMR et de réaliser un 1er contrôle (délai, aspect, complétude des documents…).
Acte charnière de la réception, cette activité prend la forme de saisies ou d’un scannage de données de référence, voire de l’ensemble des propriétés de l’article par le biais d’un code à barre… ou bien de couplage avec un DESADV (ou ASN). La réception peut alors se faire par une simple validation des attendus si tout est correct !
Le contrôle vise à réaliser des tâches précises associées à des réponses prédéfinies. Le contrôle peut entrainer la mise à l’écart des produits (quarantaine) ou des essais suite à échantillonnage.
Pour des palettes non exploitables en l’état (mal montées, cartons hétérogènes, produits multilots…), une opération d’éclatement peut s’avérer nécessaire pour reconstituer des palettes homogènes. De façon facultative, un étiquetage en réception (de la palette par un numéro de SSCC, voire de chaque article) permet d’identifier très clairement les produits à localiser et ainsi de clôturer le processus de réception de la marchandise.
Il s’agit de l’acte de mise en stock après une réception. Il va permettre de confronter des ressources de stockage à des besoins de rangement. Le rangement peut être un acte volontariste et manuel (mode dit déclaratif ou chaotique) ou un acte automatique répondant à des règles. Il peut être réalisé avec ou sans chariot (mono ou multi références), vers des adresses fixes (dédiées à une référence) ou bien banalisées.
Le cross docking (ou X-Dock) consiste à croiser les flux (cross) sur les quais (dock). Cela pourrait se résumer à permettre une réservation et un prélèvement d’articles sitôt ces derniers réceptionnés dans l’entrepôt. Il permet ainsi la suppression des tâches de rangement, un raccourcissement des délais, une diminution des stocks…
Le réapprovisionnement consiste à alimenter les stocks situés en zone de prélèvement (picking) pour éviter une rupture, et ce de façon manuelle ou bien automatique à partir de règles prédéfinies (par exemple au lancement d’une préparation d’une commande ou bien lors d’un franchissement de seuils). Les articles proviennent soit du stock général (réserve) soit directement d’une réception.
La préparation d’un OF permet, par le biais d’une nomenclature, de lier des composants avec un composé afin de fournir une préparation ainsi constituée à un atelier de fabrication.
La sortie de production est utilisée lorsqu’une nomenclature n’est pas fiable ou lorsque la fabrication d’un composé doit alors être complétée régulièrement de composants supplémentaires.
Le kitting est la traduction dans la préparation d’un composé en composants. Il n’implique aucune action de conditionnement spécifique, d’assemblage et donc de déclaration de composé.
Il ressemble beaucoup au kitting mais avec une vocation plus commerciale (et ponctuelle) que fonctionnelle.
Il s’agit d’habiller un produit aux couleurs d’un client ou de réaliser des opérations d’étiquetage pour une opération commerciale.
Lorsque l’on est dans une approche multisites, la gestion de « flux de navettes » induit des actes de prélèvement dans un site puis de chargement de navette en vue d’alimenter un autre site.
Il s’agit de l’acte de sortir des marchandises du stock indépendamment d’une sollicitation externe.
Il se résume souvent à une mise en adéquation de la charge de préparation avec les capacités disponibles en ressources de préparation (effectifs, équipements…).
Traiter des commandes comprend la priorisation des commandes au sein de celles « bonnes à préparer » puis leur mise en préparation, le suivi des commandes en cours de préparation et la gestion des anomalies.
Cette activité permet d’affecter le meilleur mode de préparation à une ou à plusieurs commandes de vente simultanément (ou vague). On compte des modes de préparation dits « en commande entière », en « Pick By Line » (ou ramasse), en « commande mono » (1 seule ligne par commande), en « Pick & Pack » ambulatoire avec un chariot multi-commandes ou bien avec un support précolisé (1 compartiment par commande), en « Pick then Pack » réalisé soit en vague (en 2 temps avec 1 compartiment par référence) ou bien en cases (en 3 temps) et enfin des modes de préparation en « contenant complet ». Pour les « vagues », le système permet une décomposition plus fine de la préparation en créant des « tournées » (nombre de lignes que pourra prélever un préparateur en un seul voyage).
Le prélèvement est l’acte physique consistant à prélever la marchandise (picking) en stock puis à la mettre dans un colis (packing) en fonction d’un mode de préparation prédéfini. Le système définit alors les parcours du personnel assigné à cette tâche (« cheminement »), ainsi que la présentation des articles (parfois avec un système « Pick To Light »). Chaque mode est plus ou moins adapté à un type de logistique. Des opérations à valeur ajoutée sur les produits sont possibles avant ou après colisage.
On retrouve ici l’édition des documents d’expédition (bon de livraison, liste ou bordereau de colisage, lettre de voiture ou CMR, LTA, bill of lading…), les documents de sécurité (ADR, IATA…) et les documents douaniers (CN23…). Grâce aux échanges d’informations avec le transporteur, on éditera aussi la remise transporteur, et souvent par un échange EDI l’étiquette transporteur.
Sur les zones d’expédition, l’acte de consolidation (ou de réconciliation) consiste à regrouper plusieurs supports d’expédition pour le même transporteur, ou bien de plusieurs supports pour le même client ou la même commande. Il peut intégrer des opérations de contrôle qualité avant chargement ou de la palettisation (parfois assisté par un système « Put To Light »).
Charger les supports consiste à physiquement les remettre à un transporteur. Le CMR est alors établi par ce dernier.
Cette activité vise la création et la bonne tenue de la base de données (complétude, exactitude…) : les articles et conditionnements, le type d’identification (EAN13, EAN 128…), les charges (types de contenants), les emplacements (société, sites, magasin, gisements – masse ou rack – zones de gestion associées, adressage, cheminements….), les tiers (clients, transporteurs, fournisseurs…), les matières dangereuses, les effectifs et leurs qualifications, le parc d’engins (chariot…), des nomenclatures…
L’organisation du stockage doit respecter des contraintes règlementaires, de productivité, de sécurité ou d’ergonomie. Pour affecter une référence à un emplacement de façon optimale, de très nombreux critères entrent ainsi en ligne de compte :
Ces critères conduisent à définir des emplacements (slotting) qui peuvent être mono ou multi références, ou bien mono ou multi lots, et intégrant la possibilité de stockage en vrac ou en contenant (avec des blocages associés).
La tenue des stocks couvre des actions manuelles ou automatiques de corrections informatiques de stocks, d’entrée / sortie, de quarantaines, de verrous, d’alertes … créées suite à des comptages, des contrôles qualité, des conduites d’inventaire ou par des règles de gestion de DLP/ DLV, des contraintes SEVESO… Elle permet la possibilité d’éditer des états de stocks en conséquence, ainsi que la traçabilité des produis (« tracking ») ou des mouvements (« tracing »).
L’optimisation de stocks couvre les calculs, les analyses et les actions sur la rotation des articles et leur couverture en stock. Cette fonction permet de recalculer la rotation A-B-C et de modifier pour des raisons d’efficacité ou de convenance, les seuils et quantité de réapprovisionnement. L’analyse des prévisions de vente permet aussi d’optimiser les stocks en ayant une approche probabiliste des taux de couverture.
Cette activité regroupe les stratégies et les règles applicables aux opérations:
Toutes ces opérations sont appliquées ou non à un groupe d’articles (familles commerciales, familles logistiques…).
Ces règles permettent une conduite assistée de l’opérateur dans ses opérations (ce dernier gardant le choix) ou bien un « pilotage automatique » des tâches. Les opérations réalisées peuvent activer des évènements et des workflows afin d’avertir par exemple le service achats d’une anomalie en réception, ou bien le service qualité en cas de défaut qualité sur un produit.
Comme un WMS sait et voit presque tout, il est possible de lui demander de générer des indicateurs d’état (disponibilité des emplacements, références avec dates de péremption…), de suivi de production (nombre de colis à préparer, de commandes en cours…), d’activités (nombre de réception / jour, d’articles prélevés…), de productivité (nombre de picks / heure), de qualité (taux d’erreur de prépa, écart d’inventaire…) ou des indicateurs économiques (coût d’une réception…). Regroupés et présentés dans des tableaux de bord, il est important qu’ils soient lisibles et intuitifs.
Elle comprend la configuration des accès aux systèmes (profil utilisateurs et droit d’accès, groupes d’utilisateurs…), la mise en place et le suivi des connecteurs « Infrastructures & équipements » (solutions de stockage et de convoyage, robots, assistance visuelle, captations de données, terminaux, imprimantes), ainsi que les connecteurs IT – Information Technology (ERP, plateformes web et places de marché, transports TMS, solutions externes expertes)
Grâce à un découpage analytique des activités de l’entrepôt suivant plusieurs axes (client, processus, produit…), on peut suivre avec plus de pertinence ses coûts logistiques, identifier les activités à faible ou forte valeur ajoutée, les gisements d’amélioration. Cruciales pour les prestataires logistiques, les informations collectées permettent aussi de générer par unité d’œuvre, une facturation des opérations réalisées.
Découvrez en détails les bénéfices qu’une telle solution peut vous apporter !