Quels sont les enjeux de la Supply Chain ?

Maëlle SKWARA: Nous allons parler « d’enjeux Supply Chain » avec Antoine.

Antoine IMHOFF: Bonjour à tous. Je présente SITACI, un éditeur de solutions WMS. Cette partie WMS concerne le monde de l’entreposage et plus largement, de la logistique industrielle. Notre métier, l’entrepôt, chez SITACI, correspond au lapse de temps qui s’écoule à partir du moment où la marchandise entre dans l’entrepôt/ l’usine, jusqu’au moment où elle en sort.

Pour cette conférence, nous allons centrer les enjeux sur 3 grands thèmes:

1. – Les flux d’entrée : nous regarderons ce que nous avons gagné sur ces flux. Nous nous intéresserons à la technologie afin de savoir en quoi cette dernière peut nous aider à optimiser nos pratiques, à être plus rapide, plus efficace.
2. – Les flux internes : nous allons un petit peu nous attarder ici car il y a la dimension de « production » et nous regarderons en quoi la technologie va pouvoir accompagner des livraisons sur ligne, des suivis de production ou des actes de préparation.
3. – Les flux de sortie : l’acte de prélèvement, la préparation, le colisage jusqu’à l’expédition.

 

Les flux d’entrée

 

Nous allons commencer à partir du planning de réception. Nous allons donc bâtir ce planning dans l’optique d’optimiser les charges et les flux. En faisant cela, l’enjeu principal est de prévoir l’arrivée de ces flux et, au final, d’avoir une incidence sur les charges. Si la prévention est bonne, nous allons pouvoir concentrer les charges soit le matin, soit l’après-midi et éviter d’avoir les ressources cannibalisées. Cette prévention a pour conséquence un effet direct sur les gains de performance et de ressources.

 

Le second point, qui est en lien direct avec le planning de réception et/ ou l’acte de déchargement, concerne le point de déchargement.

Quand le chauffeur arrive, où est-ce que nous l’envoyons ? Quelle est la zone de déchargement la plus adaptée ?

Si nous nous y prenons mal, la marchandise va devoir basculer et être manutentionner d’un bout à l’autre de l’entrepôt. Là encore, il existe des solutions qui permettent, en fonction du contenu du chargement, d’identifier la zone la plus adaptée pour établir le lieu de destination de chaque accueil.

 

Basculons maintenant dans la partie « réception ». Lorsque nous digitalisons cette dernière, nous avons l’habitude de dire qu’elle représente la base de l’identification des flux et que c’est une activité clé. C’est cette partie qui va permettre d’apporter l’intégralité de la qualité des process et des flux. Une bonne réception, c’est, entre autres, identifier correctement le produit avec le numéro de série, mais également se saisir de tout un ensemble de données techniques qui nous permettrons d’optimiser les processus suivants.

Quelles sont ces données techniques ?

Ce sont des éléments de dimensions, de poids, qui vont permettre de faire des mécaniques de pré-colisage, d’optimisation du rangement, de préparation, du réapprovisionnement, etc. Si ces données manquent, il sera impossible d’optimiser les processus suivants. En réception, nous en profitons également pour identifier et contrôler/ qualifier les produits. Inscrire l’ensemble de ces opérations dans le flux logistique de réception va vous permettre d’accélérer le processus de réception.

Dans l’acte de réception, nous retrouvons naturellement la dimension « supply et optimisation ».  Par exemple, pendant une réception, il est possible d’être sur un produit dit « stratégique », urgent, et c’est là que vont intervenir les « urgentistes ». Le rôle de ces personnes est d’attendre la pièce qui manque pour une préparation et qui, potentiellement, bloque la ligne. Ils sont donc dans l’attente de LA pièce urgente, mais il faut être capable d’identifier laquelle l’est. Or, dans une réception, nous ne savons pas laquelle est concernée par cette urgence. Le fait d’avoir l’outil permettant d’identifier ladite pièce et de l’acheminer avec le moins de déperdition possible sur la ligne, c’est une des clés. C’est de la synchronisation et c’est à la réception que cela se joue.

 

Parlons enfin de la mise en stock. Une supply chain bien optimisée va permettre, d’un côté, de guider, soit des flux caristes sur des zones extérieures, soit l’optimisation du rangement, mais aussi d’optimiser les espaces et la préparation. Dans ce cas de figure, la préparation concerne, soit les heures de fabrication, soit les commandes.

Lorsque nous mettons en stock la marchandise, nous ne le faisons pas pour optimiser le rangement, nous le faisons pour faciliter le travail des personnes qui préparent.

La supply chain va nous permettre de savoir :

• – Les commandes,
• – Les ordres de préparation et de production à préparer,
• – La composition des commandes,
• – Comment est-ce que nous allons ranger en conséquence

 

Les flux internes

 

Dans cette partie, nous retrouvons les dimensions: anticipation, ordonnancement, production, planification.

Arrêtons-nous sur l’approvisionnement de la ligne de production. Cet approvisionnement est un sujet de l’alimentation des lignes qui a souvent été le parent pauvre dans l’industrie. Il est vrai que nous investissons dans des machines et dans beaucoup d’automatismes, mais, à la question « est-ce que mes marchandises vont arriver au bon endroit au bon moment ? » l’investissement est généralement plus rare. Dans beaucoup de cas, cette opération reste manuelle et est effectuée par des opérateurs qui vont faire de leur mieux avec un téléphone.

Dans l’alimentation des lignes de production, il existe de vrais sujets parmi lesquels la technologie peut aider. Par exemple, nous pouvons retrouver la méthode kanban que nous pouvons digitaliser (des petits trains en bord de ligne qui viennent récupérer les bacs et les déposer sur les postes afin de réalimenter les consommables) et pour laquelle nous pouvons utiliser la technologie couplée avec un WMS.

Dans le kanban, nous retrouvons aussi ce que nous appelons les « flux synchrones ». En effet, la production ayant toujours besoin de place et ayant tendance à chasser le stock et la logistique, nous nous retrouvons avec un manque de place pour mettre la marchandise. La conséquence est que nous ne pouvons plus avoir de stock et, si nous n’avons plus de stock, nous sommes sur des flux synchrones. Le problème avec ce type de flux est qu’il est très difficile de faire intervenir la pièce dont nous avons besoin au bon endroit.

Il y a donc des effets de synchronisations qui s’appuient sur des systèmes « plein-vide ». Comment cela se traduit ? Au niveau des postes de production, nous avons une adresse de dépose. Lorsque cette dernière est vide, un autre produit est aussitôt appelé afin de remplir l’adresse.

 

Dans les flux internes, nous retrouvons également le réapprovisionnement. Ici, la notion de réapprovisionnement ne concerne pas l’achat, mais le picking. Nous parlons donc de réapprovisionnement picking dont l’unique enjeu est d’accélérer l’acte de préparation et donc de resserrer la date de préparation. Pour cela, il est nécessaire d’identifier les bons seuils afin que le réapprovisionnement ait lieu dans de bonnes conditions et pour arriver à ce résultat, l’utilisation de la technologie se répand de plus en plus. En effet, il existe des systèmes automatiques de prévision qui vont scruter soit le passé, soit le futur, afin de déterminer les seuils.

 

Les flux de sortie

 

 Dans les flux de sortie, nous allons retrouver 3 grand thèmes :

• – Le prélèvement,
• – La préparation,
• – L’expédition

Dans la partie « prélèvement », nous allons retrouver l’acte de prélèvement et son optimisation. La façon de prélever et d’organiser la préparation (liste à servir ou préparation) n’est pas monolithique. Il existe de multiples façons de faire. Par exemple, nous pouvons préparer en vague, en chariot, de manière précolisée ou non, etc.

Aujourd’hui, nous retrouvons des solutions et des systèmes de type « Goods to man » avec de l’AutoStore et de l’Exotec, mais il existe également des solutions plus manuelles pouvant apporter des niveaux de productivité très intéressants. Ces solutions s’appuient sur des mécaniques de chariots chaînés et précolisés avec du multi-bacs, des points de découpage avec de grosses ramasses, des meubles en U avec un système de « put-to-light » permettant de réaliser des éclatements optimisés et donc de descendre le temps moyen de préparation.

L’enjeu de l’acte de prélèvement est donc de choisir le bon mode de préparation. La technologie va apporter un véritable plus car, en fonction du nombre de produits à préparer et de la structure des commandes, les systèmes existants sont capables d’identifier le bon mode de préparation. Chez Sitaci, c’est ce que nous appelons « le séquenceur ».

 

Enfin, la partie « préparation » où nous allons retrouver le colisage, l’ergonomie, etc. Etant donné que nous pouvons précoliser, il est possible, par exemple, d’éclater une liste à servir en X bacs ou, au contraire, d’organiser la préparation sur X zones si nous devons avoir une préparation sur un groupe de kardex et/ ou dans un mini magasin. Pour finir, tous ces éléments doivent se synchroniser.

 

Des solutions interconnectées pour répondre à l’ensemble de la chaîne de décision

 

Maëlle S. : Merci Antoine. Nous voyons bien que les enjeux sont multiples pour les entreprises. Nous en déduisons qu’il existe différentes solutions qui peuvent intervenir sur la supply chain. Est-ce que tu peux nous en dire un petit peu plus sur ces solutions ? Quelles sont leurs périmètres ?

Antoine I.: Si nous repartons de la genèse, nous allons nous centrer sur l’ERP au début. En effet, cet outil était au cœur de tout système de gestion : les ventes, les achats, auquel est venu progressivement se greffer toute une dimension production. Le problème est que ce système de gestion trouvait parfois ses limites, notamment si nous souhaitions nous spécialiser.

En informatisant le système, une couche « d’opérationnel » s’est ajoutée, et plus précisément la couche « logistique » suite au besoin de réceptionner la marchandise, de l’expédier et de l’acheminer vers les lignes de productions.

Suite à cela, des systèmes automatisés ont fait leur apparition pour optimiser les flux logistiques (des convoyeurs automatisés, des systèmes de Goods To Man, de stockeur ou transstockeur, etc.).

 

Pour résumer, le système de gestion qu’est l’ERP est en communication/ en interconnexion avec les autres systèmes de production évoqués, ainsi qu’avec des WMS et TMS. Il est à savoir qu’il n’existe pas de systèmes qui réalisent l’intégralité de la chaîne. Toutes les solutions sont en lien les unes avec les autres. Aujourd’hui, ce sont différents acteurs qui occupent des positions clés et qui, avec le temps passant, ont acquis un très fort niveau d’expertise.